2023年6月に、遂にAppleから初のXRデバイスである「Apple Vision Pro」が発表され、魔法のような新たな体験を実現する、同社の長年のプロダクトデザインの集大成として、大きな注目を集めています。

　

Apple Vision Proはその圧倒的な性能の高さや使いやすさから、製造業界での活用が進むと考えられており、多くの製造業界の企業から注目されています。

　

そこで今回は、Apple Vision Proが製造業界にもたらす３つの変化を、注目の理由や活用するメリットなどとともに分かりやすくご紹介します。

　

本記事は、以下のような方におすすめの記事となっています。

　

• Apple Vision Proの概要や注目ポイントを知りたい
• Apple Vision Proが製造業界にもたらす影響を抑えておきたい
• 製造業界のビジネスにどのように活用できるのか知りたい

　

本記事を読めば、製造業界の視点から抑えておくべき、Apple Vision Proに関する情報・知見を、一気にキャッチアップできる内容となっておりますので、ぜひ最後までご一読ください。

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そもそもApple Vision Proとは？

Apple Vision Proは、2023年6月に発表された、Apple初のゴーグル型XRヘッドセットデバイスです。Appleは、このデバイスをPC、スマートフォンにとって変わる「空間コンピューティング」デバイスとして発表しています。

　

発表会では、Apple Vision Proを装着して、映画やゲームなどのエンタメ体験だけでなく、デスクワークや製品の設計・シミュレーションなどでの利用が紹介され、日常生活からビジネスユースまで幅広い用途で利用されるデバイスとして開発されていることが伺えます。

　

Apple Vision Proは、Appleが「MacbookやiPhone、Apple Watchなど、長年開発してきた数々のプロダクトデザインの集大成」と発表しています。

　

そのため、Meta Questなどの既存のXRデバイスと比べ、圧倒的な性能の高さと使いやすさを実現するのではと、世界中から大きな注目を集めています。

　

本デバイスの価格は日本円で約50万円で、2024年初頭にアメリカで発売された後、2024年中にその他の国と地域でも販売される予定です。

製造業界でのApple Vision Proの活用が注目されている３つの理由

製造業界でのApple Vision Proの活用が注目されている理由として、主に以下の3つが挙げられます。

　

• ①製品設計のシミュレーション
• ②工場の生産ラインのシミュレーション
• ③作業員への3Dでの生産指示

　

それぞれについてわかりやすく紹介していきます。

　

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①製品設計のシミュレーション

製品設計を従来の2Dの図面ベースではなく、Apple Vision Proを用いた3Dモデルベースで行い、遠隔地のメンバーと3Dモデルを共有しながら設計を行ったり、Apple Vision Pro上で構造や熱、流体などのシミュレーションを行ったりする活用が注目されています。

　

この活用により、今まで現実世界でモックを作成しながら行っていたシミュレーションの回数を大幅に減らし、製品設計にかかるリードタイム・コスト・工数を削減することができるようになると考えられます。

②工場の生産ラインのシミュレーション

工場建設の際にどのような生産ラインを設計すべきか、生産ラインをどのように運用すべきかといったシミュレーションへのApple Vision Proの活用が注目されています。生産ラインの運用に関しては、実際に運用されるなかで取得された各種データがバーチャルな生産ラインモデルに取り込まれ、算出された最適な運用方法をリアルな生産ラインに適用し、また効果測定が行われるというループにより、常に最適化が行われるという仕組みを構築することも可能です。

　

この活用により、一度建設してしまうと修正の難しい生産ラインの設計の精度向上やコストやリードタイムを最小化する生産ラインの運用を実現することができるようになると考えられます。

③作業員への3Dでの生産指示

従来の作業指示は2Dの図面を用いて、作業員がそれぞれ解釈を行うというものでした。一方でApple Vision Proを活用して、3Dのデジタルガイダンスを基に作業を行うという活用が進んでいます。

　

この活用により、個人の経験や能力の差に依存せず、作業を標準化し、製品のクオリティコントロールを行うことが可能になると考えられます。

製造業界でApple Vision Proを活用する３つのメリット

製造業界にApple Vision Proを活用するメリットとして以下の３つが挙げられます。

　

• ①従来のXRデバイスを圧倒する性能の高さ
• ②使いやすさ・装着負担の小ささ
• ③企業のサービス/システムの開発のしやすさ

　

それぞれのメリットについて分かりやすく紹介していきます。

　

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①従来のXRデバイスを圧倒する性能の高さ

1つ目の理由は、従来のXRデバイスを圧倒する性能の高さです。

　

Apple Vision Proは、片目だけで4KTVを超える画素数を誇る高精細ディスプレイやユーザーの仮想空間での没入度を調節可能なデジタルクラウンを搭載するなど、HolonesやMeta QuestProなどの従来のXRデバイスを圧倒するスペックを誇っています。

　

そのため、エンタメやデスクワークでの利用に比べ、より高い性能が求められる、建物の設計や建設のシミュレーションなどでの利用に特に真価を発揮します。

②使いやすさ・装着負担の小ささ

２つ目の理由は、従来のXRデバイスと比較し、使いやすく・装着負担が小さく進化している点です。

　

従来の製造業の業務におけるXRデバイス活用における課題として、コントローラーにより手が塞がってしまう点やデバイスが重く長時間の使用が難しい点が存在しました。

　

一方で、Apple Vision Proは、指のジェスチャーや目線、Siriでの音声入力による、直感的な操作が可能です。Questなどの類似デバイスが、コントローラーを両手に持って操作しないといけないのに比べ、優れたUI/UXを提供しています。

　

また、Apple Vision Proはバッテリーを本体に内蔵するのではなく、コードで繋ぎポケット等に収納するアプローチを取っていることから、類似デバイスであるMeta Quest Proなどと比べ、約40%ほどの軽量化に成功しており、装着負担がかなり軽減されています。

③企業のサービス/システムの開発のしやすさ

３つ目の理由は、企業がApple Vision Pro向けのサービス/システムを開発しやすい環境が整備されていることです。

　

AppleはVision Proの発売に伴い、新しいOSである「Vision OS」を提供しています。このOSでは、Vision Proに特化した3Dベースでのサービス/システムを開発し、iPhoneなどと同様にAppストアにリリースすることが可能です。

　

また、世界最大手のゲームエンジンであるUnityとの連携も発表しており、Unityで開発した3Dベースでのサービス/システムをVision Pro向けにリリースすることが可能とのことです。

製造業界でのメタバース/XRの活用事例７選

メタバース/XRの製造業・工場における活用事例として以下の7つが挙げられます。

　

• ①BMW：世界中の自動車工場を３Dスキャンしメタバース化
• ②テスラ：車両を遠隔で自動アップデート
• ③東芝デジタルソリューションズ：MR活用による現場作業の効率化
• ④川崎重工：工場を丸ごとメタバース化する計画を発表
• ⑤ダイキン：メタバース/XRを活用し製造ラインのロス削減へ
• ⑥日立：製造ラインのメタバース構築で生産時間を50%短縮
• ⑦旭化成：遠隔地からの指導により従業員の負担軽減

　

それぞれの事例についてわかりやすく紹介していきます。

　

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①BMW：世界中の自動車工場を３Dスキャンしメタバース化

BMWは世界各地の自動車向上を３Dスキャンし、デジタルデータ化することを発表しました。
工場の生産ラインにメタバース/XRを活用することで、生産効率の向上を図ります。

　

BMWは生産プロセスのDXを進める戦略的な取り組みである「BMW iFACTORY」の中核として、工場にメタバース/XRを活用する「バーチャル工場」を位置づけています。

工場の敷地内の全領域を可搬式3Dレーザースキャナーやドローンを用いてスキャン予定で、2023年の上半期に完了予定とのこと。

その後、NVIDIAの提供するメタバース空間ツールである「Omniverse」によってスキャンしたデータを使ってバーチャル工場を作成します。

　

同社はバーチャル工場の取り組みを数年前から実施しており、データを活用した設備改善、複数の関係者がリアルタイムCGによるコミュニケーションの円滑化、最新データの多くの関係者への共有などにより生産ラインの生産性向上に繋がっているとのことです。

②テスラ：車両を遠隔で自動アップデート

テスラの販売する車両にはメタバース/XRを活用したシステムが標準搭載されており、車両が自動でアップデートされる仕組みを構築しています。各車両に搭載されたセンサーが車両の状態や走行状況、周辺環境などのデータを基に車両にとって最適な走行方法を分析し、自動でソフトウェアがアップデートされる仕組みとなっています。

　

この仕組みにより、車両診断を店舗で行う必要がなくなり、ユーザーは店舗に出向く手間、テスラは車両診断にかかるコストの大幅な削減に成功しています。

③東芝デジタルソリューションズ：MR活用による現場作業の効率化

東芝デジタルソリューションズのMRソリューションは、2019年より自動車業界の企業で活用されています。

例えば、溶接作業において、従来は溶接箇所に穴を開けた紙を重ね合わせて、溶接箇所がずれていないかを手作業で確認する必要がありました。また、設計に変更があった場合にも、紙を作り直した上で再度確認する必要がありました。

　

そこで、MRを活用することで、設計変更のたびに用紙を作り直す手間を省くことができます。また、現場の作業員はデジタルガイダンスを見ながら、直感的に溶接箇所が正しいかどうかを確認することができます。その結果、溶接作業のスピードと精度の向上に繋がっています。

　

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④川崎重工：工場を丸ごとメタバース化する計画を発表

川崎重工はマイクロソフト社のカンファレンス「Build2022」にて、工場を丸ごとメタバース化する「インダストリアルメタバース」の構築に取り組むことを発表しました。この取り組みにより、工場における全工程をバーチャル空間上でシュミレーションできるメタバースの構築を目指すとのことです。

同社は、マイクロソフトのクラウド／IoT管理ソリューション「Azure IoT」、エッジAIソリューション「Azure Percept」、MRデバイス「HoloLens 2」を採用し、生産ラインや製造現場の管理を行うことになりました。これにより、ロボットの障害発生時の迅速な対応、トラブルを未然に防ぐ予知保全、複数拠点で同時にリアルタイムに遠隔地の専門家からアドバイスや支援を受けることができるようになりました。

　

また、「Azure Digital Twins」を用いることで、過去・現在・未来の稼働状況を仮想空間上で把握することで、物理的に離れた場所にある問題の原因を特定し、解決することを可能にします。

⑤ダイキン：メタバース/XRを活用し製造ラインのロス削減へ

空調製品を生産するダイキン工業は、堺製作所臨海工場（大阪府堺市）向けに、メタバース/XR機能を搭載した新しい生産管理システムを開発しました。メタバース/XRでは、部品の流れや組み立て、塗装、プレスなどの工程状況を再現します。

　
この工場では、メタバース/XRを活用することで、生産ラインの停止原因を事前に予測し、迅速に対応することができます。このシステムは、製造設備や組立作業、ワークフローなどの状態を監視し、仮想空間上に再現します。そして、過去に発生した事象を詳細に分析し、将来起こりうる事象をシミュレーションすることで、潜在的な問題を予測します。

　
メタバース/XRによる生産管理システムの導入の結果として、2021年度には2019年度比で30%以上のロス削減を見込んでいるとのことです。

⑥日立：製造ラインのメタバース構築で生産時間を50%短縮

日立の大みか事業所では、製造現場においてメタバース/XRを生産の進捗把握や品質改善、設備不良の自動検出などに活用し生産性を向上させています。

　

工場の進捗管理などのソフトウェアとハードウェアの設計・開発・製造を行う同工場では、非接触で人やモノの個々の情報を識別・管理できるRFIDタグ約8万枚と約450台のRFIDリーダー、ビデオカメラを導入しました。これにより、製造ライン上の人とモノの流れをデータで可視化した「製造ラインのメタバース/XR」を構築しています。その結果、同工場で代表製品の生産のスタートから出荷までにかかる時間が50%短縮されました。

　

また、大みか事業所では製造現場以外でもメタバース/XRを活用しています。日立が開発した列車の運行管理システムでは、走行中のすべての電車の位置情報や速度情報、乗車人数などの情報を自動的に取得し、モニターにマッピングされるため、運行状況をひと目で瞬時に把握できるようになっています。

　

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⑦旭化成：遠隔地からの指導により従業員の負担軽減

旭化成はプロセス設備のメタバース/XRにより運転の最適化、保守保全の高度化と遠隔監視を実現しています。

　

同社のプロジェクト「福島水素エネルギー研究フィールド」では、世界最大級の水素の製造プラントにメタバース/XRを導入し、リモートで運転監視を行っています。旭化成はプラントごとに製造する化学製品が異なり、それぞれの専門性を持った熟練者が必要です。

　

そこで同社は、熟練者が現場に出向かずとも遠隔で対応できる体制づくりを目指し、メタバース/XRを活用し、熟練者がウェブアプリケーションやスマホのアプリケーションから作成したメタバース/XRへとアクセスし、離れた場所からでも現場の状況をリアルタイムに把握できるシステムを開発しました。このシステムにより、旭化成はプラントの安全性と生産性の改善を実現しています。

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